汽車是一個充分競爭的行業，眾多車企既拼技術原創，又拼產品制造。這些年，奇瑞集團一邊建設新基地，一邊改造老工廠，踩著數實融合的“鼓點”，把5G+工業互聯網、人工智能、大數據等導入生產全流程，智能制造的360度轉型不僅讓車間大變樣，也催生出新質生產力，推動奇瑞加快奔向世界一流企業。
這里是奇瑞汽車的焊裝車間，279臺機器人正在給汽車“接骨”，精準覆蓋車身7000多個焊點，焊接自動化率高達100%；這里是總裝車間，兩組AI機器人正在全方位地給每一臺下線汽車“拍照”，車輛外觀必須經過嚴格的視覺系統檢測，沒有任何瑕疵才能放行……像這樣數字化、智能化的生產工藝，現在已經遍布整座工廠。
奇瑞汽車制造工程院車身部 主任工程師 張文朋
新工藝的應用，這在行業里面屬于領先的，每臺車的穩定性、一致性，質量的可靠性整體會更好。
提升產品質量，先進的生產工藝和設備是基礎。早在成立初期，奇瑞就是全行業第一家通過獨立進行的ISO國際標準認證的整車制造企業；2015年，奇瑞生產管理體系還拿到了中國質量技術大獎。
奇瑞控股集團有限公司 董事長 尹同躍
打造“兩個工廠”，就是造汽車的工廠和造有這種突破性技術的工廠，源源不斷地下來好產品，源源不斷地下來創新型技術。
瞄準高科技、高質效、高質量，奇瑞加快向生產自動化、無人化、數字化轉型，重塑“沖壓、焊接、涂裝、總裝”四大造車流程。然而，一開始圍繞建設智能工廠究竟是花錢買服務，還是自己建平臺？奇瑞內部產生了明顯分歧。
安徽海行云物聯科技有限公司 常務副總經理 黃孝剛
國外有相應的解決方案、產品，但是成本也會比較高；形成一套自己的標準，它有失敗的風險。這個很像我們奇瑞當時“小草房”，自己去造整車，我們是怎么樣在有限的資源的情況下，做最大的這個事。
反復論證、綜合權衡，奇瑞再次選擇了自己干。企業投資數百億元，分別在蕪湖、青島等地新建了多個生產基地，推進一批老舊工廠技術改造。同時，找到國內一家有經驗的信息化服務商，共同組建上百號人的研發團隊，依托奇瑞20多年的造車經驗，前后花了一年多時間，為汽車行業量身打造了海行云工業互聯網平臺。
安徽海行云物聯科技有限公司 總經理 紀文杰
我們現在有9個場景，包括制造、倉儲、物流、質量這些環節上，我們基本上都有服務。比如說不同的車型，在混線生產狀態下，每一個螺絲的扭矩，我們都是有云端的算法給到控制的指令，讓它能夠準確地保證。
上云用數以后，生產線可以開發更多的數字化應用場景，輕松駕馭更多的自動化設備，適應用戶個性化訂制需求的多平臺、多車型混線生產也不再是難題；就連質量管理方面，也真正做到了可測量、可控制、可追溯，以涂裝車間為例，現在油漆噴涂的精細化程度，讓從事工藝改進20多年的陳勇驚嘆不已。
奇瑞汽車制造工程院 副總監 陳勇
這張表是我們油漆車間油漆耗量的一個統計表。這是我們噴涂發生的時間，以及這輛車對應的號碼，包括我們設備的編號、顏色的編號，然后是這臺車對應的每一個機械臂所發生的實際的耗量，以及這臺車最后的耗量匯總?，F在能夠實時地統計，這是以前沒有想到的。
更讓陳勇沒想到的是，海行云工業互聯網平臺還能跳出奇瑞，向產業鏈、供應鏈上下游企業延伸，幫助它們實現智能生產、智慧物流，打造共同進化、協同發展的制造業新模式，目前平臺已服務企業2000多家。
安徽海行云物聯科技有限公司 總經理 紀文杰
原來會有很多的（配套）企業，因為發錯貨造成了我們整個生產的停線。那我們會給它（零部件）貼一個標識碼，它在裝車的時候，我們會在云端跟主機廠的需求去做匹配，保證它的發貨能夠準確無誤地到達我們的主機廠。
從軟硬件兩端、上下游兩頭共同推進，提高全要素生產率和產品質量，發展新質生產力。奇瑞汽車的生產節拍已從過去的每小時40臺提升到現在的每小時60臺，跑在同行業前列；高端品牌均價達到17萬元以上；僅去年一年，企業新增營業收入超過1000億元。
中國工程院 院士 陳鯨
奇瑞的汽車制造，從原來的自動化向智能制造這個方向發展，這方面都做了大量工作，再進一步做大做強，前景也是非常好的。
信息來源：中安在線
